세라믹 원자화 코어 생산 공정 개요

전자담배 발열체의 일종인 세라믹 분무 코어는 최근 몇 년간 많은 사용자들에게 선호를 받고 있으며 일반적인 분무 코어 유형 중 하나입니다. 세라믹 소재의 특성을 활용해 전자담배에 독특한 사용자 경험을 선사합니다.
1, 세라믹 분무 코어의 장점
1. 더 나은 맛: 세라믹 원자화 코어는 일반적으로 더 순수하고 부드러운 맛을 제공합니다. 세라믹의 발열 특성으로 인해 식용유를 더욱 고르게 가열할 수 있어 더욱 미세한 연기를 낼 수 있다는 점은 고급스러운 맛을 추구하는 사용자에게 확실한 장점입니다.
2. 탄 냄새 감소 : 세라믹 소재는 고온에서 안정성을 유지할 수 있으며 면심만큼 타는 경향이 없으므로 사용 중 탄 냄새 발생을 줄입니다.
3. 긴 수명 : 세라믹 분무 코어는 내열성과 물리적 안정성이 높으며 담배 기름에 쉽게 부식되지 않습니다. 따라서 기존 면 코어에 비해 서비스 수명이 일반적으로 더 깁니다.
2, 세라믹 원자화 코어의 단점
1. 긴 가열 시간: 면 코어에 비해 세라믹 분무 코어는 가열 시작 시 이상적인 가열 온도에 도달하는 데 더 많은 시간이 필요할 수 있습니다.
2. 높은 비용: 세라믹 원자화 코어의 상대적으로 높은 제조 비용과 기술 요구 사항으로 인해 시장 가격은 일반적으로 기존 면 코어보다 높습니다.
3. 맛 전달이 느릴 수 있습니다. 일부 사용자는 담배 오일의 다른 향을 전환할 때 이전 향이 오랫동안 남아 있어 새로운 향의 순도에 영향을 미칠 수 있다고 보고했습니다.
세라믹 원자화 코어 생산 공정 개요
3, 세라믹 원자화 코어의 생산 공정
일반적으로 다음 단계가 포함됩니다.
1. 원료 준비:
열 안정성과 내식성이 우수한 알루미나, 지르코니아 등 원자화 용도에 적합한 고순도 세라믹 분말을 선택하세요.
2. 슬러리 준비:
세라믹 분말을 유기 또는 무기 바인더 및 용제와 균일하게 혼합하여 일정한 유동성과 가소성을 지닌 슬러리를 형성합니다. 전도성, 오일 흡수 또는 다공성을 개선하기 위해 기타 기능성 첨가제를 슬러리에 첨가할 수도 있습니다.
3. 성형 공정:
후막 프린팅 기술, 사출성형, 건식압착성형, 사출성형 등을 이용하여 슬러리를 특정 금형에 코팅하거나 충전하여 다공성 세라믹층과 발열체를 포함한 미립화 코어의 기본 형상과 구조를 형성합니다. 영역.
4. 건조 및 소결:
대부분의 용제를 제거하기 위한 예비 건조 후, 고온 소결 처리를 통해 세라믹 입자를 녹여 결합시켜 일정한 기공 구조를 가진 치밀한 세라믹 본체를 형성합니다.
5. 전도성 층의 증착:
가열이 필요한 원자화 코어의 경우 스퍼터링, 화학적 도금, 스크린 인쇄 및 기타 방법을 통해 소결 세라믹 본체의 표면에 하나 이상의 전도성 재료(예: 금속 필름) 층을 추가하여 저항 가열 층을 형성합니다.
6. 절단 및 포장:
전도성 층의 생산이 완료된 후 세라믹 원자화 코어는 설계 요구 사항에 따라 정밀하게 절단되어 크기가 표준을 충족하는지 확인합니다. 완성된 미립화 코어는 전극 핀 설치, 절연재 등 외부 커넥터와 함께 패키지됩니다.
7. 품질 검사:
저항값 검출, 가열 효율 평가, 안정성 테스트, 오일 흡수 및 미립화 효과 검사를 포함하여 생산된 세라믹 미립화 코어에 대한 성능 테스트 및 품질 관리를 수행합니다.
8. 포장 및 아웃바운드:
검사에 합격한 제품은 먼지 및 정전기 방지 처리를 하고 포장한 후 창고에 보관하여 하위 전자담배 제조업체 또는 기타 관련 산업 고객에게 배송됩니다.
다양한 제조업체는 자체 기술 및 시장 수요에 따라 특정 생산 프로세스를 조정할 수 있습니다.